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矯直機在型鋼矯直中應用缺陷的解決方法

矯直機在型鋼矯直過程中最常見的缺陷有成品彎曲、扭轉、波浪、矯傷等,在實際生產當中,主要采取以下相應措施予以解決。

(1) 成品波浪彎。波浪彎分為型鋼的腰部波浪和腿部波浪兩種。產生腰部波浪的主要原因有:相鄰矯直輥工作直徑相差太大;矯直孔型加工不精確使矯直輥不圓或裝配間隙過大,矯直輥轉動過程中出現跳動;上輥系壓力分配不合理。對此,通常采用的措施有:檢查矯直輥使用情況,確認各輥直徑偏差,適當調整矯直輥位置或直接換下不符合要求的輥,同時對上輥壓力進行重新分配調整。產生腿部波浪的主要原因是矯直輥孔型錯位和軸向竄動大,一般采取的措施為重新對正矯直輥和檢查設備安裝是否符合工藝規范,以消除軸向竄動。

(2)成品扭轉。矯直后鋼材產生扭轉的主要原因為上輥系壓力分配偏小和矯直孔型錯位。對此,采用的措施有適當增加上輥壓力值,并勤觀察上下輥系孔型對正情況,避免產生錯位。

(3) 成品彎曲。彎曲又分為上下方向彎曲和左右方向彎曲,按照要求,型鋼每米彎曲度≤3mm,總彎曲度≤總長度的0.3%,超出此范圍即為不合格材。經過長期生產實踐,分析矯直后的鋼材產生上下彎曲的主要原因一是上下輥系壓力分配不合適,二是上一、二輥壓力分配過小,沒有超過鋼材本身的屈服極限,使得鋼材被矯后仍然保持原有的彎曲程度,對此采取的相應措施為調整上五輥壓力分配關系,同時增加上一、二輥的壓力分配,增大矯直機矯直力。鋼材產生左右彎曲的原因主要是矯直孔型錯位,采取措施為調整上下輥系的孔型,使其完全對正。

(4)成品矯傷。矯傷即因矯直過程使成品鋼材表面質量不合格的情況。鋼材產生矯傷的主要原因有矯直孔型磨損量大,沒有及時更換,使鋼材表面質量變差;矯直輥接觸鋼材的表面粘有異物(如鋼渣、粘皮等),矯直過程中壓入鋼材表面,鋼材產生表面結疤缺陷;矯直輥孔型錯位,在鋼材表面產生明顯矯直痕跡。為避免矯傷缺陷,采用的措施有及時更換矯直輥、勤檢查輥面是否有異物,勤對正孔型等。

 
 
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